螺旋钢管是采用焊接技术成型的一种产品，因此在生产过程中对于焊接工艺要求非常严格。

(1)原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。

(2)带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。

(3)采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。

(4)成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。

(5)采用外控或内控辊式成型。

(6)采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。

(7)内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接规范。

一般螺旋钢管长度是12米，这么长在探伤范围之内，螺旋钢管探伤的范围是根据探伤设备决定的，一般探伤设备是7.5米，为12米，如果是非定尺12米的情况下怎样探伤呢？2、标志应至少包括如下内容：螺旋钢管生产厂家的名称和商标、产品标准号、钢管的牌号、产品的规格及性识别号码或者电话号码。我们可以用分割法，把低于7.5米需要探伤的螺旋钢管生产按它的倍数或着是拼成大于7.5米的螺旋钢管来探伤。

X射线探伤是利用材料厚度不同对X射线吸收程度的差异，通过用X射线摄片法和工业电视实时成像，从软片和成像上显出材料、零部件及焊缝的内部缺陷。如裂纹、缩孔、气孔、夹渣、未溶合、未焊透等，确定位置和大小。根据观察其缺陷的性质、大小和部位来评定材料或制品的质量，从而防止由于材料内部缺陷、加工不良而引起的重大事故。X射线探伤是利用X射线可以穿透物质和在物质中具有衰减的特性，发现缺陷的一种无损检测方法。第二,一些小型的钢材,钢带等等,或者各种冷轧,冷拔的钢材或者一些价格比较高的,容易腐蚀的金属制品,都是要精心的保存的。X射线的波长很短一般为0.001～0.1nm。X射线以光速直线传播，不受电场和磁场的影响，可穿透物质，在穿透过程中有衰减，能使胶片感光。

螺旋钢管辊列设计是影响铸坯内部质量的因素，不锈钢连铸机的铸流导向段要求有更坚固的刚性，由于铁素体钢在高温时有高蠕变率，辊子的间距设计要比碳钢更紧密。避免铸坯内部裂纹和中心偏析要采取的措施主要包括：一是理论上采用连续弯曲和矫直技术比多点弯曲和矫直更能减少固液相界面和表面应变，从而提高铸坯的内部和表面质量。二是采用小辊径、分节辊并使辊子的中间支撑轴承座宽度尽量小，将扇形段辊子的偏斜不对中减到，以避免鼓肚引起的内部裂纹和中心偏析。三是在凝固末端固液相区采用轻压下技术来减小中心偏析。而电磁搅拌能使晶粒细化，减少柱状晶，增加等轴晶；一、螺旋管的球阀,截止阀,闸阀使用时,只作全开或全闭,不答应做调节流量用,以免密封面受冲蚀,加速磨损。消除夹杂物在铸坯内弧的聚集；改善铸坯中心缩孔；消除或减轻中心偏析。

大口径螺旋管生产过程

（1）原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。

（2）带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。

（3）成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。

（4）采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。

（5）采用外控或内控辊式成型。

（6）采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。

（7）内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接规范。

（8）焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100％的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。

（9）采用空气等离子切割机将钢管切成单根。

（10）切成单根钢管后，每批钢管头三根要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。

（11）焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。

（12）带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。

（13）每根钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。

（14）管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到准确控制。